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5S-Workshop

Der 5S-Workshop ist der richtige Einstieg, wenn Ordnung, Sauberkeit, Stellplätze und Standards im Arbeitsbereich sichtbar fehlen und ein klarer Vorher-Nachher-Effekt gebraucht wird. Er schafft einen stabilen Ausgangspunkt für weitere Lean-Verbesserung im Alltag.

Formatperspektive

Konkretes Format statt strategischem Haupteinstieg

Dieses Format ist ein konkret buchbarer Workshop. Wenn daraus ein größerer OpEx-Aufbau, Beratungsbedarf oder zusätzlicher Qualifizierungsbedarf entsteht, schließen OpEx-Aufbau und Academy daran an.

Workshopteilnehmer im Produktionsumfeld mit Fokus auf Arbeitsplatzorganisation.

5S wirkt dann, wenn Ordnung, Standards und Auditlogik direkt im realen Bereich aufgebaut werden.

Format
Workshop
Dauer
3–5 Tage je nach Größe und Zustand des Bereichs
Zielgruppe
Linienbereiche, Lager, Teams und Führungskräfte mit Ordnungs- und Standardbedarf

Durchführung

Wie dieses Format typischerweise durchgeführt wird

Präsenz Standard

Operative Workshops greifen überwiegend direkt im Bereich ein. Online-only wird in diesem Pass bewusst nicht als Standard zugesagt.

Warum nicht online-only

Beobachtung im Prozess, sichtbare Abweichungen und direkte Umsetzung leben von Arbeit vor Ort.

Passender nächster Schritt

Workshop-Anfrage oder Erstgespräch

Für wen / Wann sinnvoll

Zielgruppe, Nutzen und passende Kontexte

Die folgenden Signale helfen bei der Erwartungsklärung: für wen das Format gedacht ist, wann es besonders passt und in welchen Lagen eher ein anderes Format sinnvoller ist.

Für wen

  • Mitarbeitende im Produktions- oder Dienstleistungsbereich
  • Teamleiter und Schichtführer
  • Linienverantwortliche
  • Lean- / Operational Excellence-Verantwortliche

Passend, wenn

  • Ein konkreter Bereich soll sichtbar verbessert werden
  • Schnelle, praktische Ergebnisse sind gewünscht
  • Arbeitsplätze sollen dauerhaft strukturiert und standardisiert werden
  • Führungskräfte sollen Verantwortung für Ordnung und Standards übernehmen
  • Ein Einstieg in Lean über konkrete Umsetzung gesucht wird

Typischer Nutzen

  • Klar strukturierte und organisierte Arbeitsbereiche
  • Reduzierte Suchzeiten und weniger Verschwendung
  • Einheitliche Standards für Arbeitsplätze
  • Sichtbare Verbesserung direkt im Workshop
  • Befähigung von Führungskräften zur eigenständigen Umsetzung
  • Grundlage für stabile Prozesse und weitere Verbesserungen

Eher nicht

  • Es geht primär um komplexe Prozessprobleme oder Engpässe
  • Der Fokus liegt auf End-to-End-Prozessen statt auf einzelnen Bereichen
  • Es fehlt die Bereitschaft, direkt im Bereich praktisch zu arbeiten
  • Es soll nur theoretisch geschult werden ohne Umsetzung

Typische Ausgangslagen

Ausgangslage 01

Arbeitsbereiche sind unübersichtlich oder chaotisch

Ausgangslage 02

Werkzeuge und Materialien werden gesucht statt genutzt

Ausgangslage 03

Jeder arbeitet anders – Standards fehlen oder werden nicht eingehalten

Ausgangslage 04

Ordnung wird einmal hergestellt, hält aber nicht dauerhaft

Ausgangslage 05

Verschwendung durch unnötige Wege, Suchen und Nacharbeiten

Ausgangslage 06

Sauberkeit und Struktur hängen stark von einzelnen Personen ab

Einordnung

Das Format ist als konkret buchbarer Workshop gedacht. Wenn daraus ein größerer OpEx-Einstieg, Review-Takt oder weiterer Kompetenzaufbau entstehen soll, werden Unternehmen und Academy gezielt angebunden.

Ablauf

Wie das Format abläuft

Der Workshop wird direkt im betroffenen Bereich durchgeführt. Ist-Zustand, Audit, Umsetzung der 5S-Schritte und die sichtbare Verankerung über Board und Audits laufen im selben Arbeitsmodus zusammen.

01

Vorbereitung

Abstimmung der Zielsetzung mit dem Auftraggeber Auswahl eines geeigneten Bereichs (z. B. Linie, Arbeitsplatz, Abteilung) Sichtung von Fotos oder Vor-Ort-Begehung zur Einschätzung Zusammenstellung eines Kernteams aus Mitarbeitenden und Führungskräften

02

Durchführung

Einführung in Lean- und Six-Sigma-Grundlagen Erklärung der Verschwendungsarten Vermittlung der 5S-Methode und ihrer Zielsetzung Durchführung eines ersten 5S-Audits im Ist-Zustand Dokumentation des Ausgangszustands (z. B. Fotos, Whiteboard) Umsetzung der 5S-Schritte direkt im Arbeitsbereich: Sortieren (Überflüssiges entfernen) Systematisieren (Arbeitsmittel strukturieren) Säubern (Arbeitsplatz reinigen) Standardisieren (Regeln und Standards festlegen) Kontinuierliche Erklärung und Anwendung der Methode im Team Dokumentation aller Schritte und Ergebnisse Durchführung eines abschließenden 5S-Audits Definition von Standards und Verantwortlichkeiten

03

Auswertung / Priorisierung

Bewertung des Bereichs vor und nach der Umsetzung Festlegung von Standards für den Alltag Ableitung weiterer Maßnahmen für angrenzende Bereiche Definition nächster 5S-Aktionen

Was danach vorliegt

Ergebnisse, die weitere Verbesserung möglich machen

Nach dem 5S-Workshop liegt nicht nur eine Analyse vor, sondern eine Arbeitsgrundlage, mit der Entscheidungen, Umsetzung und Folgearbeit direkt anschließen können.

Ergebnis 01

Sichtbar verbesserter und strukturierter Arbeitsbereich

Ergebnis 02

Klare Ordnung und definierte Abläufe am Arbeitsplatz

Ergebnis 03

Dokumentierter Vorher-Nachher-Zustand

Ergebnis 04

Festgelegte Standards für Ordnung und Sauberkeit

Ergebnis 05

Verantwortlichkeiten für die Einhaltung der Standards

Ergebnis 06

Durchgeführte 5S-Audits mit Bewertung

Wirkung im Alltag

  • Reduzierte Suchzeiten und effizientere Abläufe
  • Stabilere Arbeitsbedingungen
  • Höhere Disziplin bei Ordnung und Sauberkeit
  • Mehr Eigenverantwortung im Team
  • Grundlage für weitere Lean-Verbesserungen

Wie es danach weitergehen kann

5S zur Routine statt zur Aktion machen

Nach dem ersten Bereich entscheidet sich der Nutzen daran, ob Audits, Führung und weitere 5S-Aktionen sauber in den Alltag übergehen.

  • Coaching der Führungskräfte bei weiteren 5S-Aktionen
  • Unterstützung bei Planung und Durchführung weiterer Bereiche
  • Regelmäßige Review- und Audit-Termine
  • Aufbau einer strukturierten 5S-Routine im Unternehmen
  • Einführung von visuellem Management zur Steuerung:
  • Darstellung von Audit-Ergebnissen im Bereich
  • Visualisierung von Maßnahmen und Standards
  • Transparente Fortschrittskontrolle
  • Aufbau einer selbstgesteuerten 5S-Organisation

Wofür diese Begleitung sorgt

  • 5S wird nicht zur einmaligen Aktion, sondern zur Routine
  • Standards werden im Alltag eingehalten
  • Führungskräfte übernehmen Verantwortung für ihre Bereiche
  • Verbesserungen werden nachhaltig gesichert
  • Weitere Bereiche werden systematisch verbessert

Das Team ist nach dem Workshop in der Lage, 5S eigenständig weiterzuführen. Die Begleitung unterstützt vor allem bei Skalierung und nachhaltiger Verankerung.

Fallbeispiel Industrie

Kleinteilelager und Granulatlinie mit 5S stabilisieren

In einem Produktionsbereich eines Industrieunternehmens zeigten sich typische Probleme in der Arbeitsplatzorganisation: Besonders betroffen waren zwei Bereiche: Ordnung und Sauberkeit hingen stark von einzelnen Personen ab – ein stabiler Standard fehlte. Arbeitsbereiche waren unübersichtlich und teilweise stark verschmutzt Werkzeuge und Materialien mussten regelmäßig gesucht werden Materialien standen nicht dort zur Verfügung, wo sie benötigt wurden Schränke, Schubladen und Lagerflächen waren unsystematisch befüllt Es bestand erhöhtes Risiko durch Unordnung und fehlende Struktur Ein Kleinteilelager mit starkem Durcheinander und fehlender Systematik Eine Produktionsanlage, an der Granulat hergestellt wurde, mit unklaren Abläufen, fehlenden Stellplätzen und hoher Unordnung Ziel war es, einen klar strukturierten, sauberen und standardisierten Arbeitsbereich zu schaffen und gleichzeitig das Team zu befähigen, diesen Zustand selbstständig aufrechtzuerhalten. Der 5S-Workshop wurde direkt im betroffenen Bereich durchgeführt – mit Mitarbeitenden und Führungskräften aus der Linie.

Branche

Produktion / Industrie (Kunde anonymisiert)

Vorgehen

  • Aufnahme und Dokumentation des Ist-Zustands (inkl. Fotos)
  • Durchführung eines initialen 5S-Audits
  • Sortieren: Entfernen unnötiger Materialien und Gegenstände
  • Systematisieren: Strukturierung von Werkzeugen, Materialien und Lagerplätzen
  • Säubern: Grundreinigung der Anlage und des gesamten Arbeitsbereichs
  • Standardisieren:
  • Festlegung klarer Stellplätze
  • Einführung von Markierungen und Farbsystemen
  • Strukturierung von Schränken und Lagerflächen
  • Aufbau eines kleinen visuellen Management-Boards im Bereich
  • Einführung eines einfachen 5S-Audit-Systems
  • Nutzung eines Mini-PDCA-Boards zur Verfolgung von Maßnahmen

Ergebnis

Besonders wichtig: Deutlich strukturierter und sauberer Arbeitsbereich Klare Stellplätze für Werkzeuge, Materialien und Hilfsmittel Reduzierte Suchzeiten und effizientere Abläufe Verbesserte Arbeitssicherheit durch Ordnung und Übersicht Hohe Akzeptanz und Zufriedenheit bei den Mitarbeitenden 5S wurde nicht nur umgesetzt, sondern im Alltag verankert Regelmäßige Audits wurden eingeführt und sichtbar gemacht Maßnahmen konnten direkt im Bereich nachverfolgt und umgesetzt werden

Nächster Schritt

Nach dem Workshop wurde das 5S-System eigenständig weitergeführt: Der Bereich entwickelte sich von einer einmaligen Aufräumaktion hin zu einer stabilen, selbstgesteuerten Organisation. Wöchentliche Durchführung von 5S-Audits Dokumentation der Ergebnisse direkt im Bereich Kontinuierliche Bearbeitung von Maßnahmen über das visuelle Board

Poster und Workshopeinblicke

Was im Format sichtbar und bearbeitbar wird

Visualisierungen und Poster dienen hier nicht als Dekoration. Sie helfen dabei, Prozess, Ursache, Maßnahmen oder Transferlogik gemeinsam entscheidbar und anschlussfähig zu machen.

5S-Poster mit den zentralen Schritten der Arbeitsplatzorganisation.

Methodenbild

Das Methodenbild macht die fünf Schritte und die dazugehörige Audit- und Standardlogik greifbar.

Im Workshop wird 5S nicht als Aufräumaktion verkauft, sondern als sichtbare Basis für stabile Abläufe, Standards und weitere Lean-Verbesserung.

FAQ

Häufige Fragen zum Format

Wann ist ein 5S-Workshop sinnvoll?

Wenn Arbeitsbereiche unübersichtlich sind, viel Zeit für Suchen verloren geht oder Standards fehlen, ist ein 5S-Workshop ein sinnvoller Einstieg in die Verbesserung.

Was unterscheidet diesen Workshop von „einfach aufräumen“?

Es geht nicht nur um Ordnung, sondern um strukturierte Arbeitsplatzorganisation mit klaren Standards. Ziel ist ein dauerhaft stabiler Zustand, nicht eine einmalige Aktion.

Wie schnell sehen wir Ergebnisse?

Die Ergebnisse sind direkt im Workshop sichtbar. Der Arbeitsbereich wird vor Ort verbessert und die Wirkung ist sofort erkennbar.

Bleibt der Zustand langfristig erhalten?

Nur wenn Standards und Verantwortlichkeiten klar definiert sind. Genau das wird im Workshop erarbeitet. Optional unterstützen wir bei der nachhaltigen Verankerung.

Passende nächste Schritte

Verwandte Formate und sinnvolle Anschlusswege

Je nach Lage schließt an dieses Format entweder ein benachbarter Workshop, die strategische OpEx-Perspektive oder ein Ausbildungspfad an.

Potenziale vor Ort erkennen und umsetzen

Gemba und Sprint

Für Bereiche, in denen Probleme bekannt sind, Führung aber zu selten direkt im Prozess arbeitet und Verbesserungen im Alltag nicht konsequent umgesetzt werden.

  • Lage: sichtbare Verschwendung, versandende Maßnahmen, fehlende Gemba-Routine
  • Nutzen: direkte Beobachtung, priorisierte Quick Wins und PDCA-Board für den nächsten Takt
  • Rahmen: 3 Tage Standard

Abweichungen, Aufgaben und Fortschritt sichtbar steuern

Visual Management Workshop

Für Bereiche, in denen Aufträge, Abweichungen oder Maßnahmen im Alltag nicht transparent genug gesteuert werden und ein nutzbares Board-System fehlt.

  • Lage: fehlende Transparenz, späte Reaktion auf Abweichungen, unklare Prioritäten
  • Nutzen: visuelle Steuerung mit echter Nutzung in Daily und Review
  • Rahmen: 3 bis 5 Tage je nach Bereich

Konkrete Probleme strukturiert lösen und direkt umsetzen

Kaizen-Workshop

Für Teams, die ein konkretes Prozessproblem strukturiert lösen und nicht in abstrakten Diskussionen oder isolierten Einzelmaßnahmen hängen bleiben wollen.

  • Lage: konkretes Problem, viele Ideen, aber keine fokussierte gemeinsame Lösung
  • Nutzen: gemeinsame Problemlogik, priorisierte Maßnahmen und direkte Umsetzung
  • Rahmen: 3 bis 5 Tage je nach Problemumfang

Workshop-Anfrage

Dieses Format passend auswählen und anfragen

Im Gespräch klären wir, ob dieses Format wirklich zur Lage passt, wie es zugeschnitten werden sollte und wie ein sinnvoller nächster Schritt danach aussieht.

  • Schafft einen sichtbaren Vorher-Nachher-Effekt direkt im Bereich
  • Verbindet Arbeitsplatzorganisation mit Standards, Audits und Teamverantwortung
  • Gute Basis für Shopfloor-Routine, Visual Management und weitere Lean-Verbesserung