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SMED-Workshop

Der SMED-Workshop passt, wenn Rüstzeiten zu lang, zu instabil oder für die Planung nicht verlässlich genug sind. Er verbindet reale Beobachtung des Rüstvorgangs mit klarer Trennung interner und externer Tätigkeiten, Standards und Maßnahmen.

Formatperspektive

Konkretes Format statt strategischem Haupteinstieg

Dieses Format ist ein konkret buchbarer Workshop. Wenn daraus ein größerer OpEx-Aufbau, Beratungsbedarf oder zusätzlicher Qualifizierungsbedarf entsteht, schließen OpEx-Aufbau und Academy daran an.

SMED-Poster mit Fokus auf Rüstablauf, Zeitverlusten und Standards.

SMED wird als Arbeitslogik genutzt, um reale Rüstvorgänge zu beobachten, zu strukturieren und planbarer zu machen.

Format
Workshop
Dauer
3–5 Tage je nach Umfang des Rüstprozesses / Bei langen und komplexen Rüstvorgängen eher 5 Tage
Zielgruppe
Produktion, Instandhaltung, Schichtführung und Teams an rüstintensiven Anlagen

Durchführung

Wie dieses Format typischerweise durchgeführt wird

Präsenz Standard

Operative Workshops greifen überwiegend direkt im Bereich ein. Online-only wird in diesem Pass bewusst nicht als Standard zugesagt.

Warum nicht online-only

Beobachtung im Prozess, sichtbare Abweichungen und direkte Umsetzung leben von Arbeit vor Ort.

Passender nächster Schritt

Workshop-Anfrage oder Erstgespräch

Für wen / Wann sinnvoll

Zielgruppe, Nutzen und passende Kontexte

Die folgenden Signale helfen bei der Erwartungsklärung: für wen das Format gedacht ist, wann es besonders passt und in welchen Lagen eher ein anderes Format sinnvoller ist.

Für wen

  • Einrichter und Maschinenbediener
  • Operatoren in der Produktion
  • Teamleiter und Linienverantwortliche
  • Produktions- und Lean- / Operational Excellence-Verantwortliche

Passend, wenn

  • Ein konkreter Rüstprozess soll analysiert und verbessert werden
  • Rüstzeiten sind bekannt, aber nicht stabil
  • Planungssicherheit ist wichtiger als reine Soll-Zeiten auf dem Papier
  • Es besteht Bereitschaft, einen realen Rüstprozess direkt im Workshop zu begleiten
  • Das Team soll lernen, Rüstoptimierungen systematisch selbst durchzuführen

Typischer Nutzen

  • Kürzere und besser planbare Rüstprozesse
  • Reduzierte Streuung in der Umrüstzeit
  • Höhere Transparenz über den tatsächlichen Rüstablauf
  • Identifikation organisatorischer und technischer Hebel
  • Strukturierte Maßnahmenliste mit klarer Priorisierung
  • Befähigung des Teams, weitere SMED-Projekte selbst umzusetzen

Eher nicht

  • Es geht primär um den Gesamtwertstrom oder um bereichsübergreifende Planung
  • Es fehlt ein realer Rüstprozess als Beobachtungsgrundlage
  • Die Organisation möchte nur theoretische Schulung ohne Prozessaufnahme
  • Der Engpass liegt nicht im Rüstprozess, sondern an anderer Stelle im Gesamtsystem

Typische Ausgangslagen

Ausgangslage 01

Produktwechsel dauern zu lange oder sind kaum planbar

Ausgangslage 02

Rüstzeiten streuen stark zwischen einzelnen Schichten oder Mitarbeitenden

Ausgangslage 03

Planung arbeitet mit Standardzeiten, die in der Praxis nicht zuverlässig eingehalten werden

Ausgangslage 04

Anlagen stehen leer oder Produktionsstarts verzögern sich

Ausgangslage 05

Vorbereitungsschritte sind unklar oder werden zu spät durchgeführt

Ausgangslage 06

Einrichter werden während des Rüstens gestört oder unterbrochen

Ausgangslage 07

Schichtübergaben im Rüstprozess führen zu Brüchen und zusätzlicher Streuung

Einordnung

Das Format ist als konkret buchbarer Workshop gedacht. Wenn daraus ein größerer OpEx-Einstieg, Review-Takt oder weiterer Kompetenzaufbau entstehen soll, werden Unternehmen und Academy gezielt angebunden.

Ablauf

Wie das Format abläuft

Der Rüstvorgang wird vor Ort beobachtet, in seine tatsächlichen Tätigkeiten zerlegt und anschließend systematisch in verkürzbare, verlagerbare und standardisierbare Anteile übersetzt.

01

Vorbereitung

Klärung der Zielsetzung mit dem Auftraggeber Auswahl eines geeigneten Rüstprozesses / Produktwechsels Zusammenstellung eines Kernteams aus Einrichtern, Operatoren und Führungskräften Abstimmung, wann ein realer Umrüstvorgang im Workshop begleitet werden kann Vorbereitung der Aufnahmeunterlagen für Tätigkeiten, Zeiten und Rollen

02

Durchführung

Einführung in SMED als Prinzip und Methode Erklärung von Verschwendungsarten sowie internen und externen Rüstschritten Schulung des Teams in Vorgehen, Beobachtung und Datenerhebung Gemeinsame Beobachtung eines realen Rüstprozesses Detaillierte Aufnahme aller Tätigkeiten mit Zeitmessung, Fotos und Video Verteilung klarer Beobachtungs- und Dokumentationsrollen im Team Gemeinsame Auswertung des Rüstprozesses im Workshopraum Analyse der Videoaufnahmen und Tätigkeitsfolgen Identifikation von Verschwendung, Unterbrechungen und organisatorischen Brüchen Trennung in interne und externe Rüstschritte Sammlung und Strukturierung der Potenziale Klassifizierung der Potenziale nach Nutzen und Umsetzbarkeit Ableitung konkreter Maßnahmen Umsetzung erster Verbesserungen direkt im Workshop Überführung der Maßnahmen in ein PDCA-Board Festlegung von Verantwortlichkeiten und nächsten Schritten

03

Auswertung / Priorisierung

Bewertung der Potenziale nach Wirkung und Umsetzbarkeit Fokus auf Reduktion von Streuung und Verbesserung der Vorbereitung Priorisierung organisatorischer und technischer Maßnahmen Erstellung einer detaillierten, priorisierten Maßnahmenliste

Was danach vorliegt

Ergebnisse, die weitere Verbesserung möglich machen

Nach dem SMED-Workshop liegt nicht nur eine Analyse vor, sondern eine Arbeitsgrundlage, mit der Entscheidungen, Umsetzung und Folgearbeit direkt anschließen können.

Ergebnis 01

Vollständig aufgenommener und analysierter Rüstprozess

Ergebnis 02

Transparenz über alle Tätigkeiten, Zeiten und Unterbrechungen

Ergebnis 03

Trennung interner und externer Rüstschritte

Ergebnis 04

Priorisierte Potenzial- und Maßnahmenliste

Ergebnis 05

Klar definierte Verantwortlichkeiten für die Umsetzung

Ergebnis 06

Ins PDCA überführte Maßnahmen zur weiteren Verfolgung

Wirkung im Alltag

  • Kürzere und vor allem verlässlichere Rüstprozesse
  • Höhere Planungssicherheit in der Produktion
  • Weniger Stillstand und weniger ungeplante Wartezeiten
  • Besseres Verständnis im Team für wirksame Rüstoptimierung

Wie es danach weitergehen kann

SMED-Workshop im Alltag verankern

Je nach Lage kann das Format punktuell bleiben oder in weitere Umsetzungsarbeit, Führungsroutinen und methodische Befähigung übergehen.

  • Begleitung der Maßnahmenumsetzung über ein PDCA-Board
  • Regelmäßige Review-Termine zur Fortschrittskontrolle
  • Coaching des Teams bei weiteren SMED-Projekten
  • Unterstützung bei der Standardisierung von Rüstabläufen
  • Überarbeitung und Optimierung von Rüstprotokollen
  • Aufbau visueller Steuerung für Rüstperformance und Prozessstabilität
  • Unterstützung bei der Verankerung der neuen Standards in der Schichtorganisation

Wofür diese Begleitung sorgt

  • Maßnahmen werden konsequent umgesetzt und nicht im Alltag verdrängt
  • Verbesserte Rüstabläufe werden standardisiert und abgesichert
  • Streuung wird dauerhaft reduziert
  • Das Team entwickelt Routine in der eigenständigen Durchführung weiterer Rüstoptimierungen
  • Planung und Produktion arbeiten mit belastbareren Rüstzeiten

Das Team ist nach dem Workshop in der Lage, weitere Rüstprozesse strukturiert zu analysieren und zu verbessern. Die Begleitung unterstützt vor allem bei nachhaltiger Verankerung und Skalierung.

Fallbeispiel Schweizer Produktion

Stark schwankende Rüstzeiten systematisch stabilisieren

Ein Produktionsunternehmen hatte erhebliche Probleme bei Produktwechseln an seinen Anlagen. Die Planung arbeitete mit einer Standard-Rüstzeit von acht Stunden pro Umrüstprozess. In der Praxis zeigte sich jedoch ein völlig anderes Bild: Die Folge: Nicht die reine Länge war das Hauptproblem, sondern die starke Streuung. einzelne Rüstvorgänge dauerten nur etwa 5 Stunden andere benötigten 12 Stunden oder länger zusätzliche Ausreißer verschärften die Unsicherheit weiter Maschinen standen teilweise unnötig lange still Produktionsstarts verzögerten sich die Planung war auf Basis der Stammdaten kaum belastbar der Rüstprozess war nicht ausreichend standardisiert Ziel war es, einen realen Rüstprozess gemeinsam mit dem Team zu analysieren, die Ursachen der Streuung sichtbar zu machen und erste Verbesserungen direkt umzusetzen. Dafür wurde ein Kernteam aus Einrichtern, Operatoren und Produktionsverantwortlichen zusammengestellt.

Branche

Produktion / Industrie (Kunde aus der Schweiz, anonymisiert)

Vorgehen

  • Einführung in SMED, Verschwendungsarten sowie interne und externe Rüstschritte
  • Detaillierte Aufnahme des Rüstprozesses mit Zeitmessung, Video und Fotos
  • Verteilung klarer Beobachtungsrollen im Team
  • Analyse aller Tätigkeiten und Unterbrechungen
  • Identifikation organisatorischer und technischer Potenziale
  • Trennung interner und externer Rüstschritte
  • Ableitung konkreter Maßnahmen
  • bessere externe Vorbereitung
  • weniger Unterbrechungen des Einrichters während des Rüstens
  • sichtbare Kennzeichnung des Einrichters im Produktionsbereich
  • verbesserte Schichtübergabe bei laufenden Rüstprozessen
  • Visualisierung der Rüstperformance im Bereich

Ergebnis

Besonders wichtig: Die Produktion verstand, dass nicht nur die absolute Dauer zählt, sondern vor allem ein verlässlicher, standardisierter Ablauf. deutlich reduzierte Streuung im Rüstprozess stabilere und besser planbare Umrüstzeiten Abschluss des Rüstprozesses typischerweise zwischen 5 und 6 Stunden höheres Verständnis im Team für den eigentlichen Hebel: Prozessstabilität statt Soll-Zahl auf dem Papier bessere Vorbereitung und klarere Rollen im Ablauf

Nächster Schritt

Die identifizierten Maßnahmen wurden weiterverfolgt und standardisiert: Der Workshop bildete die Grundlage für verlässlichere Planung und nachhaltige Rüstoptimierung. Nutzung eines PDCA-basierten Maßnahmenmanagements weitere Optimierung der Vorbereitung und Übergaben Ausbau der visuellen Steuerung zur Stabilisierung des Rüstprozesses

FAQ

Häufige Fragen zum Format

Wann ist ein SMED-Workshop sinnvoll?

Wenn Produktwechsel zu lange dauern, stark streuen oder die Planungssicherheit in der Produktion beeinträchtigen, ist ein SMED-Workshop sinnvoll. Er eignet sich besonders bei wiederkehrenden Rüstprozessen mit erkennbarem Verbesserungshebel.

Geht es nur darum, die Rüstzeit zu verkürzen?

Nein. In vielen Fällen ist nicht nur die Länge, sondern vor allem die Streuung das größere Problem. Ziel ist ein kürzerer und gleichzeitig stabilerer, planbarer Rüstprozess.

Muss ein realer Rüstprozess im Workshop stattfinden?

Ja, idealerweise wird ein echter Umrüstvorgang begleitet. Nur so lassen sich Tätigkeiten, Unterbrechungen und Potenziale realistisch aufnehmen und gemeinsam auswerten.

Können wir danach selbstständig weiterarbeiten?

Ja. Ziel ist, dass das Team die Methode versteht und weitere Rüstoptimierungen eigenständig durchführen kann. Eine Begleitung ist möglich, aber nicht zwingend erforderlich.

Passende nächste Schritte

Verwandte Formate und sinnvolle Anschlusswege

Je nach Lage schließt an dieses Format entweder ein benachbarter Workshop, die strategische OpEx-Perspektive oder ein Ausbildungspfad an.

Potenziale vor Ort erkennen und umsetzen

Gemba und Sprint

Für Bereiche, in denen Probleme bekannt sind, Führung aber zu selten direkt im Prozess arbeitet und Verbesserungen im Alltag nicht konsequent umgesetzt werden.

  • Lage: sichtbare Verschwendung, versandende Maßnahmen, fehlende Gemba-Routine
  • Nutzen: direkte Beobachtung, priorisierte Quick Wins und PDCA-Board für den nächsten Takt
  • Rahmen: 3 Tage Standard

Konkrete Probleme strukturiert lösen und direkt umsetzen

Kaizen-Workshop

Für Teams, die ein konkretes Prozessproblem strukturiert lösen und nicht in abstrakten Diskussionen oder isolierten Einzelmaßnahmen hängen bleiben wollen.

  • Lage: konkretes Problem, viele Ideen, aber keine fokussierte gemeinsame Lösung
  • Nutzen: gemeinsame Problemlogik, priorisierte Maßnahmen und direkte Umsetzung
  • Rahmen: 3 bis 5 Tage je nach Problemumfang

Gesamtsystem und Engpässe konkret sichtbar machen

Wertstrom-Workshop

Für Flussprobleme mit größerem Hebel, wenn Durchlaufzeit, Bestände, Material- und Informationsfluss nicht mehr sauber über Einzelmaßnahmen beherrschbar sind.

  • Lage: Wertstrom mit Durchlaufzeit-, Bestands- oder Engpassproblem
  • Nutzen: daten- und prozessnaher Blick auf die größten Hebel für Durchsatz und Gesamtleistung
  • Rahmen: meist 5 bis 7 Tage mit Kernteam, Interviews und Datenauswertung

Workshop-Anfrage

Dieses Format passend auswählen und anfragen

Im Gespräch klären wir, ob dieses Format wirklich zur Lage passt, wie es zugeschnitten werden sollte und wie ein sinnvoller nächster Schritt danach aussieht.

  • Für instabile oder zu lange Rüstvorgänge mit unmittelbarem Einfluss auf Planung und Auslastung
  • Macht Streuung und reale Zeitverluste sichtbar statt nur Durchschnittswerte zu diskutieren
  • Leitet Standards und Maßnahmen direkt aus dem beobachteten Ablauf ab